Como os compostos apoiam a camuflagem no campo de batalha

Norberto Pardal | 10 de novembro de 2021

Amanhã é o Dia dos Veteranos nos Estados Unidos, um feriado que inicialmente foi chamado de Dia do Armistício e tinha o foco mais restrito de homenagear os soldados caídos na Primeira Guerra Mundial. A Grande Guerra também deu origem a modernas técnicas de camuflagem sistemática, sendo o Exército Francês o primeiro para criar uma unidade de camuflagem dedicada em 1915, de acordo com o site do Museu Imperial Britânico da Guerra. Os designs e materiais usados ​​para se esconder à vista de todos evoluíram consideravelmente desde então. Patrick Loock, proprietário de negócios do segmento de produtos e aplicações da Exel Composites, compartilhou alguns insights sobre os materiais e técnicas de produção usados ​​para fabricar postes de suporte de camuflagem com a PlasticsToday.

“Ocultar sua presença, posição e intenções no campo de batalha é crucial para que os soldados mantenham a eficácia operacional. Para isso, as unidades de suporte de redes camufladas são fabricadas para suportar cargas pesadas, serem desmontadas rapidamente e serem capazes de funcionar em ambientes extremos”, disse Loock.

Para postes telescópicos que suportam redes de camuflagem, os compósitos são escolhidos em vez de materiais alternativos como o alumínio devido a diversas vantagens, como peso mais leve, robustez e velocidade de montagem. Os tubos compósitos devem combinar a resistência e durabilidade necessárias para suporte com a flexibilidade leve para poder transportar cargas pesadas.

Desde a Segunda Guerra Mundial, a fibra de vidro – uma forma de polímero reforçado – tem sido o material preferido para aplicações de defesa, disse Loock. “Os engenheiros de projeto usaram-no em radomes de aeronaves para substituir o compensado moldado. Desde então, as forças armadas em todo o mundo têm usado fibra de vidro em uma variedade de aplicações devido à sua resistência à corrosão e às intempéries, custo competitivo e flexibilidade de design.”

A fibra de vidro possui excelente resistência à tração, tornando-a ideal para unidades de suporte de redes de camuflagem. É também um ótimo isolante com coeficiente de condutividade térmica inferior ao do alumínio. “No campo de batalha, onde câmeras de imagem térmica são comumente usadas para identificar a posição da oposição, a fibra de vidro é praticamente indetectável”, disse Loock.

Tão importante quanto o material é o alinhamento das fibras possibilitado pelo processo de fabricação, segundo Loock. “O melhor processo para a fabricação de unidades de suporte de rede de camuflagem é o enrolamento por tração, pois fornece um alinhamento helicoidal específico da fibra.” Conforme descreve Loock, o processo envolve guiar fibras de reforço, esteiras e tecidos juntos e saturá-los com resina. Esta técnica produz alinhamento de fibras combinando fibras transversais e unidirecionais, resultando em paredes de tubo mais finas e na resistência e rigidez necessárias para o suporte.

A cor também desempenha um papel importante, observa Loock. A desmontagem rápida e o manuseio brusco de unidades de suporte feitas de alumínio e outros materiais podem resultar na descamação da cor, tornando a camuflagem ineficaz.

Para proteger a integridade da cor e, em última análise, a ocultação dos soldados, o pigmento ou corante colorido - geralmente verde OTAN ou areia - é impregnado diretamente na resina, explicou Loock. “Isso fornece pigmentação em toda a largura da parede do tubo para que a mesma cor exista mesmo se forem feitos arranhões profundos.”

A escolha da resina é crítica para reforçar as propriedades mecânicas de um compósito Loock tensionado. “Para unidades de suporte de redes de camuflagem, são utilizadas resinas termofixas para que o compósito resultante possa manter sua forma durante toda a sua vida útil. As resinas termofixas também apresentam melhor resistência química em comparação com outras, como o epóxi.

Outros benefícios dos compósitos incluem flexibilidade sob cargas variadas de peso e temperaturas extremas, tolerâncias de alongamento e resistência ao impacto. Mesmo que uma bala perfure a unidade de suporte, a estrutura permite que o tubo continue a funcionar. Além do mais, os compósitos não enferrujam, são resistentes à água e são ideais para uso em terrenos mais úmidos, disse Loock.

Com sede na Finlândia, a Exel Composites tem mais de 60 anos de experiência em plásticos reforçados com fibra para diversas aplicações. Sua presença global inclui uma instalação em Erlanger, KY. “Ao colaborar com um fabricante confiável de compósitos, os soldados podem ser equipados com um sistema compósito leve, portátil e robusto que pode suportar manuseio brusco e condições ambientais extremas”, disse Loock.